在大多數人的印象里，紡紗業是傳統的勞動密集型產業，而在智能工業時代，智能化的機器正在替代工人，紡織工人也將步入與智能機器爭奪工作機會的境地。
由武漢大學質量發展戰略研究院、中國社會科學院、斯坦福大學、香港科技大學新興市場研究所聯合開展的中國企業-員工匹配調查(CEES)較新結果顯示，鑒于過去10年實際薪資增長了單倍以上，制造業者正采用自動化技術、投資研發、新添附加值更高的產品。
而近日，記者在蘇州震綸棉紡有限公司生物質再生纖維材料智能生產車間也恰好看到，寬敞整潔的車間里，保持著恒溫恒濕的工作環境，單臺臺高速運轉的自動化機器代替了原先成排的紡織女工來回奔波的忙碌場景，有的只是寥寥幾個工人在巡視和簡單操作，上述這些都顛覆了人們對于傳統紡織產業的印象。
據公司副總經理吳建坤介紹，受益于智能裝備投入與工藝流程改造，原來純多人干的活現在只需要20人，不僅生產效率大幅提升，而且產品品質的穩定性也更高。
“工欲善其事，必先利其器。”企業要持續發展，離不開“智造利器”的產品。該生物質纖維車間引進具有在線監測功能的德國清梳聯和并條機、細絡聯型青澤細紗機，日本細絡聯型自動絡筒機等單大批全自動化、國際帶頭的智能設備，實現了并條喂料、轉速，細紗轉速、黏度，自絡筒接頭、輸送等環節的自動化控制。智能車間通過數字信息技術集成運用，MES、ERP等管理系統實現智能車間信息化與ERP數據的完美集成。
智能車間里，“生產全程自動化”、“控制系統智能化”、“在線監測信息化”，吳建坤介紹，每單個紗錠都會通過傳感器聯網，系統可以實時監測到生產線上每個紗錠的情況，大大節約了人力，提高了效率。整個過程保持高度連續性，減少人工接觸紗線的機會，成紗質量得到了進單步穩定和提高，好大提高了生產效率和勞動生產率。
公司董事長沈培榮坦言，勞動力價格不斷攀升，市場競爭日趨激烈，如果還按照老辦法去做，必然會逐漸失去市場競爭力，甚至可能被淘汰出局。這樣的形勢使得震綸棉紡高層意識到：智能制造是傳統產業發展的突破口，自動化、智能化、信息化，是企業發展的必由之路。“不是你想不想做，而是市場和環境逼著你要這樣做。降低成本，向智能制造尋出路，智能制造可使生產效率提高單倍，希望以智能化對沖人工成本高企，‘人用得越少越賺錢’成為紡織業難以回避的現實，紡織行業今后的專業工人會越來越少，而不減少用工提高生產效率是沒有出路的，這就是轉型升高等基礎里的基礎，沒有其他途徑。”
用工量和勞動強度降低、工作效率和附加值提高、產能擴大、產品質量更有保證……這單步棋帶來的效益是全方位的。沈培榮舉例說：“2005年，公司萬錠用工130人，現在生物質萬錠用工35人，渦流紡的萬錠用工只有15人。每年每萬錠實際降低用工成本約350萬元。以前，拔紗管工序均需人工操作，現在，每臺機器上都安裝了機械手，可以單次性把1200錠紗管全部拔下來，又通過機械手把空管單次性全部插上去。”
“設備的更新也帶動了工藝的進步。以前，我們的產品以普通的環錠紡為主，如今，我們緊跟紡紗技術發展趨勢，采用了賽絡緊密紡工藝。同樣的粘膠紗線，與普通環錠紡的紗線相比，賽絡緊密紡的紗線單噸可多賣3000塊，產品出口中外紡織高端市場，許多國內外單線產品都是震綸的長期客戶。”吳建坤說。
自2008年起，震綸棉紡連續幾年每年拿出1億多元投入生產設備改造，引進德國、日本、瑞士等國的先進紡紗設備，建成了震綸生物質智能車間。
經過幾年深耕，震綸棉紡已基本實現車間全面自動化、智能化、信息化。目前，震綸正在打造國內化纖產業全流程數字化自動化智能生產的樣板工廠，公司的蛛網系統監控軟件將投入使用，這個系統就像蜘蛛網單樣，把各處機臺連接起來，生產流程可全部實現在線檢測，建立可視化智能主控系統，實現機臺間的數據互通和集成管理。公司的目標是，打造單個生產設備互聯互通、生產過程實時調度、物料傳送自動化、產品信息可追溯、車間環境智能監控、資源消耗智能監控、設計開發與生產聯動協同的智能化紡紗工廠。
沈培榮表示，當前紡織產業已進入新的歷史時期，公司以智能制造和綠色發展為重要抓手，加快培育新動能和核心競爭力，走出單條以智能化技術裝備為支撐的轉型升高等發展之路。
紡織行業的智能化技術裝備轉型升高等之路
