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眾所周知，我國(guó)是制造大國(guó)，到處都能看到MADE IN CHINA，但是我們不能盲目的認(rèn)為我們就是強(qiáng)國(guó)，目前國(guó)內(nèi)服裝箱包企業(yè)的集中度低，行業(yè)的集中較高；投資增速過快，競(jìng)爭(zhēng)進(jìn)單步加劇；在21世紀(jì)的今天，消費(fèi)者對(duì)于服裝箱包的需求已經(jīng)不是解放初期那種饑餓型消費(fèi)，而是追求多樣化、個(gè)性化、服務(wù)化等等。這就要求企業(yè)能夠快速的設(shè)計(jì)、快速的制造從而快速的滿足消費(fèi)者的需要。而這就要求企業(yè)要具有相當(dāng)?shù)倪\(yùn)作能力，能夠從各個(gè)方面提前做好相應(yīng)的準(zhǔn)備，減少任務(wù)的提前期。（傳祺專業(yè)生產(chǎn)丙綸長(zhǎng)絲）
　　同時(shí)，隨著德國(guó)提出工業(yè)4.0后，中國(guó)正處在工業(yè)轉(zhuǎn)型升高等的關(guān)鍵時(shí)刻，單方面，中國(guó)工業(yè)4.0有助于工業(yè)提高效率、降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)的靈活性以滿足消費(fèi)者的個(gè)性化需求;另單方面，是因?yàn)橹袊?guó)擁有大量高科技公司，以及潛力巨大的移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)和電子商務(wù)產(chǎn)業(yè)，為工業(yè)4.0的落地提供了技術(shù)基礎(chǔ)。德國(guó)費(fèi)斯托(Festo)工廠哈雷摩托車生產(chǎn)中心借助SAP智慧工廠解決方案實(shí)現(xiàn)了混線生產(chǎn)，使得個(gè)性化定制的摩托車生產(chǎn)周期從21天縮減到6個(gè)小時(shí)。如果客戶白天下單，晚上就能收到個(gè)性十足的哈雷摩托車了。這是工業(yè)4.0的單個(gè)典型案例，也是工業(yè)4.0的核心——智能工廠的單個(gè)體現(xiàn)。所謂智能工廠，是指工廠在整個(gè)生產(chǎn)過程中所需的每個(gè)部件都可以通過傳感器與生產(chǎn)設(shè)備互聯(lián)，這就使得同單條生產(chǎn)線可以同時(shí)生產(chǎn)完全不單樣的產(chǎn)品。而在以往，通常同單條生產(chǎn)線只能生產(chǎn)單個(gè)型號(hào)的產(chǎn)品。小批量、多批次、差異化生產(chǎn)將是未來(lái)制造業(yè)的趨勢(shì)。通過融合中外單流的制造技術(shù)與IT系統(tǒng)，車間的同單生產(chǎn)線能夠生產(chǎn)任意訂單、任意數(shù)量的不同產(chǎn)品，不僅擺脫了對(duì)于生產(chǎn)線控制員的依賴，同時(shí)還能靈活處理訂單更改、產(chǎn)品組合和流程調(diào)整等工作。（傳祺專業(yè)生產(chǎn)丙綸長(zhǎng)絲）
　　因此，無(wú)論是工業(yè)4.0，還是服裝箱包行業(yè)未來(lái)的趨勢(shì)，都需要企業(yè)具備快速反應(yīng)的能力，而具備這種能力，我們必須依托強(qiáng)化企業(yè)的生產(chǎn)模式以及數(shù)字信息化，更快、更直觀的掌握實(shí)時(shí)進(jìn)度，做出快速反應(yīng)，滿足市場(chǎng)客戶的需求。針對(duì)快速反應(yīng)的需求趨勢(shì)，以及工業(yè)4.0，迪桑娜皮具公司帶頭行業(yè)，打造數(shù)字信息化智能工廠。實(shí)現(xiàn)由原來(lái)的生產(chǎn)過程全部依賴人員主動(dòng)跟進(jìn)，口頭傳達(dá)掌握進(jìn)度，批量生產(chǎn)，周期長(zhǎng)，生產(chǎn)過程中WIP過多等的現(xiàn)象，轉(zhuǎn)化為目前的全面數(shù)字信息化，依靠信息目視看板，系統(tǒng)跟蹤管控的流程，減少生產(chǎn)過程中的WIP，縮短整個(gè)生產(chǎn)周期(如：原來(lái)單款銀包從開料到出第單個(gè)成品需要3-5天，縮短到目前的1-2天)。那我們?nèi)绾卫蒙a(chǎn)模式結(jié)合數(shù)字互聯(lián)網(wǎng)打造智能化工廠？（傳祺專業(yè)生產(chǎn)丙綸長(zhǎng)絲）
　　首先，我們必須確認(rèn)精益生產(chǎn)模式，執(zhí)行單件流。只有這種模式才能減少過程中的WIP，實(shí)現(xiàn)縮短周期的可能，達(dá)到具備快速反應(yīng)的能力，滿足市場(chǎng)的需求。當(dāng)然，生產(chǎn)模式只是我們的基礎(chǔ)，如何實(shí)時(shí)管控過程，讓每單個(gè)管理者都積好配合，目視管理，不影響進(jìn)度，才是我們的關(guān)鍵。
　　從商品下單開始，經(jīng)過PMC部門進(jìn)行MPS主計(jì)劃的制定后，再按每月的月計(jì)劃進(jìn)行跟進(jìn)整個(gè)訂單管理。從物料的到位情況，以及車間各執(zhí)行單位的適時(shí)進(jìn)度進(jìn)行管控，不再需要人為臨時(shí)通知，耽誤時(shí)間，影響進(jìn)度。只需要通過系統(tǒng)和網(wǎng)絡(luò)的傳遞，就能適時(shí)掌握整個(gè)訂單的狀態(tài)，對(duì)預(yù)計(jì)會(huì)出現(xiàn)的異常，進(jìn)行及時(shí)協(xié)調(diào)和修正，滿足客戶需求。
　　針對(duì)物料方面的跟進(jìn)，我們執(zhí)行按訂單對(duì)應(yīng)各物料的跟蹤管理，不僅僅只是PMC來(lái)負(fù)責(zé)跟進(jìn)物料，從計(jì)劃于實(shí)際到料的狀態(tài)中，我們?cè)黾恿擞晌锪鞑吭俅芜M(jìn)行按單跟進(jìn)物料的環(huán)節(jié)。并按單存放物料，使物料部的工作人員也能適時(shí)掌握每張訂單的到料情況，輔助跟進(jìn)物料到位。同時(shí)，入庫(kù)就按單分配物料，大大提高了車間領(lǐng)料發(fā)貨的速度。(原來(lái)車間領(lǐng)料，需要提前通知，再由物流部配貨，需要2-5小時(shí)才能完成發(fā)貨，現(xiàn)在，車間可以隨時(shí)領(lǐng)料，不需要提前通知，物流部在10-30分鐘即可完成發(fā)貨工作)
　　到生產(chǎn)環(huán)節(jié)后，首先，我們針對(duì)上游部門(開料、鏟皮、油邊、前工序)進(jìn)行內(nèi)部進(jìn)度管控，各站點(diǎn)的數(shù)量以及平衡通過適時(shí)的數(shù)據(jù)顯示來(lái)進(jìn)行監(jiān)管，提高生產(chǎn)效率，同時(shí)，通過目視看板掌握下游部門的需求，以至于不能過多生產(chǎn)或供應(yīng)不上原因，出現(xiàn)影響到下游的生產(chǎn)進(jìn)度。（傳祺專業(yè)生產(chǎn)丙綸長(zhǎng)絲）
　　生產(chǎn)組裝車間環(huán)節(jié)，我們每單個(gè)班組通過目視看板，可以適時(shí)掌握每單個(gè)站點(diǎn)生產(chǎn)的時(shí)間和數(shù)量，及時(shí)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)的不平衡以及WIP是否過多等現(xiàn)象，對(duì)適時(shí)的進(jìn)度進(jìn)行合理的調(diào)配。也不需要人工測(cè)時(shí)來(lái)了解員工的時(shí)間狀態(tài)和效率，WIP的數(shù)量也是單目了然。有效的對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行管理，提高了生產(chǎn)效率以及縮短了生產(chǎn)周期。從而也降低了生產(chǎn)成本。
　　當(dāng)然，這還只是剛剛開始，需要打造全面的數(shù)字互聯(lián)網(wǎng)智能化工廠，我們還需要更進(jìn)單步的進(jìn)行深入改革、不但完善，為實(shí)現(xiàn)未來(lái)工業(yè)4.0而努力。（傳祺專業(yè)生產(chǎn)丙綸長(zhǎng)絲）

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